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    FABRICATION ET MATÉRIAUX DES SACS PRISM

    Savez-vous comment et où sont fabriqués nos sacs ? Vous-êtes vous déja demandés quelles étaient les matières textiles utilisés et pourquoi ?

    De la fabrication aux matériaux utilisés pour nos sacs PRISM, on vous dit tout !

       Les étapes de la fabrication des sacs PRISM

    Fabrication usine textile matériaux production création prototype

    1ère étape : Recherche et développement

    Comme on le dit souvent, PRISM, c’est une marque “née dans les Alpes”. Et c’est bien le cas ! Tous nos modèles sont pensés, dessinés et imaginés en Haute-Savoie. Nous collaborons avec une agence de design et d’ingénierie locale. Un modèle exige en moyenne plusieurs mois de réflexion, de schématisation et de modifications avant de proposer un premier jet.

    2ème étape : Le prototype

    Ensuite, après avoir validé un premier prototype, nous le lançons en fabrication. Une fois les exemplaires reçus, ils sont analysés : Nous les proposons à l’essai à notre équipe, à des ambassadeurs, à un panel de sportifs et de consommateurs. Par la suite, nous prenons en considération les retours et conclusions pour élaborer un modèle rectifié que l’on souhaite idéal.

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    3ème étape : Production et fabrication des sacs

    C’est parti ! Une fois le modèle validé, nous lançons la production. La durée dépend de la quantité, mais généralement il faut encore patienter quelques mois pour recevoir les premiers exemplaires…

    4ème étape : Le contrôle qualité

    Enfin, et avant de recevoir notre commande, nous la faisons passer pas un contrôle qualité minutieux qui permet de déceler d’éventuels défauts.

    Pour cela, une société totalement indépendante sélectionne aléatoirement plusieurs exemplaires dans la production et les soumet à 10 points de contrôle.

       Le choix des matériaux des sacs PRISM

    Le tarpaulin

    Ce mot emprunté à l’anglais et qui signifie littéralement “bâche” désigne une toile polyamide enduite sur les deux faces. L’intérêt d’utiliser ce textile pour nos sacs comme notamment le rolltop Kanapsa réside dans sa grande résistance. Ainsi, le sac peut ainsi contenir beaucoup de poids et être malmené, il résistera à toutes les déchirures.

    D’autre part, pour ce sac ayant un emplacement pour ordinateur, nous avons eu une grande exigence de perméabilité. Ainsi, même si le tarpaulin n’est pas à 100% étanche et ne peut donc être immergé dans l’eau, il assure une bonne protection de plusieurs minutes sous des pluies diluviennes et laisse à l’utilisateur le temps de se mettre à l’abri ou de s’arrêter pour ajouter une housse de pluie.

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    Fermetures éclairs YKK®

    Il s’agit là de l’abréviation de Yoshida Kogyo Kabushikikaisha, société japonaise créée en 1934 et leader sur le marché mondial des fermetures éclairs pour le prêt-à-porter.

    Scratchs Velcro®

    Association des deux mots Velours et Crochet, la marque VELCRO® qui a créé le “scratch” a depuis 1959 fait ses preuves en terme de qualité et de résistance de ses fermetures atuo-agrippantes.

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    Nylon recyclé

    Etant 8% plus cher que du nylon classique, c’est une hausse des coûts de production que nous avons décidé de prendre à notre charge sans les répercuter sur nos prix de vente. L’utilisation de ce tissu recyclé est une alternative éco-responsable au nylon vierge. Moins gourmand en énergie et en eau, il est aussi zéro-déchet par nature, puisqu’il nécessite par définition d’être fabriqué à partir de nylon jeté.

    De plus, le nylon est un tissu que nous avons choisi pour ses propriétés de grande résistance, sa souplesse, son pouvoir déperlant et sa capacité à sécher rapidement.

       Nos actions éco-responsables dans la fabrication des sacs PRISM

    Démarche anti-gaspi

    Chez PRISM, nous avons fait le pari de demander à nos ateliers de réutiliser au maximum les chutes de tissu habituellement détruites. Toutefois, cela représente une augmentation de la manutention et des délais de fabrication donc ce n’est pas un choix que font toutes les entreprises. Malgré cela, cela limite notre impact environnemental, et ça a été le plus important à nos yeux !

    Par exemple, c’est le cas de nos porte-casques qui sont essentiellement fabriqués à l’aide de chutes.

    Diminution des transports

    Malgré notre volonté, il reste certaines machines matières que l’on ne peut pas obtenir en France et nous continuons à faire fabriquer une grande part de notre production au Vietnam. Malgré tout, nous essayons au maximum de la rapatrier en France. C’est en 2023 que nous avons été fiers de vous proposer une gamme 100% MADE IN FRANCE !

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